Кейс: снижение простоев линии на 30%

Незапланированные простои производственной линии означают существенные финансовые и репутационные потери. Из-за аварийных остановок оборудования срываются графики поставки, снижается производительность, увеличивается процент брака. 

Современные технологии автоматизации позволяют обеспечить снижение простоев линии на 30% в Казахстане и повышение фактической производительности. Для достижения желаемого результата далеко не всегда требуется покупать новое дорогостоящее оборудование, в большинстве случаев достаточно провести модернизации системы управления.

Рассмотрим практический кейс по модернизации производственной линии упаковки пищевого продукта. На этом примере мы покажем, как удалось выполнить снижение простоев линии на 30% в Казахстане без значительных инвестиций в новое оборудование.

Описание ситуации

Производственная линия состояла из трех основных узлов: подающего конвейера, дозатора и упаковочного автомата. Каждым узлом управлял отдельный локальный контроллер, а связи между ними ограничивались дискретными сигналами «готов / не готов».

В ходе диагностики технологического процесса были выявлены три основные причины незапланированных простоев:

• ручной поиск причин аварийных остановок;
• отсутствие централизованного мониторинга и истории событий в удобном виде;
• переналадка на другой тип упаковки в ручном режиме.

Что было сделано

Для снижения простоев производственной линии была переработана архитектура управления и алгоритмы ПЛК. Локальные контроллеры объединили в единую промышленную сет, а на верхний уровень установили главный ПЛК, который стал синхронизировать работу всей линии. 

Наличие главного контроллера позволило настроить динамическую регулировку скорости и снизить износ оборудования. Теперь если дозатор замедляется, подающий конвейер автоматически снижает темп, а не останавливается рывком.

Расширенное логирование событий в ПЛК позволило обеспечить точную локализацию аварий. Вместо общего сообщения «Сбой» система показывает конкретный узел и причину, что в разы сокращает время на поиск и устранение неисправности.

Для прогнозирования состояния оборудования был внедрен сбор данных с датчиков о работе узлов и механизмов, времени выполнения операция. Информация передается в SCADA для анализа и прогнозирования вероятности поломки, при выявлении проблемы система заранее выдает предупреждение сервисным работникам о необходимости вмешательства.

Компания «SAUFAR» обладает большим опытом реализации проектов, результатом которых является впечатляющее снижение простоев линии на 30% в Казахстане. Специалисты помогут внедрить современные технологии управления, чтобы повысить производительность и минимизировать человеческий фактор.